在分析影響鋁型材擠壓生產(chǎn)成品率的因素的基礎上，闡述了提高擠壓鋁型材成品率是一個系統(tǒng)工程，它們包括下列工藝方法:提高鑄錠質(zhì)量，適當加大擠壓系數(shù),加強生產(chǎn)管理，使用持墊，減少切頭切尾長度，采用熱剪切鑄棒爐即時控制錠坯長度，加強模具管理，準確記錄動態(tài)每根型材質(zhì)量，使用無壓余擠壓減少幾何廢料，優(yōu)化擠壓工藝，減少技術廢料。

鋁型材在銷售價格不變的情況下，生產(chǎn)成本越高，利潤越低。目前原材料價格上漲、工人工資不斷提高，人民幣升值、能源價格上漲、稅費負擔加重等惡劣環(huán)境下，同行業(yè)競爭已進入“白熱化”，成本控制精細化的時代已經(jīng)來了。

那我們該如何提高鋁型材成品率減少鋁材廢料，提高生產(chǎn)率？

鋁合金擠壓型材的廢品分為兩大類：幾何廢品和技術廢品。幾何廢品是鋁合金型材在擠壓過程中不可避免產(chǎn)生的廢品。如擠壓的殘料、拉伸時制品兩端的夾頭、定尺料因不夠定尺長度而拋棄的料，切取必要的試樣，分流組合模中殘留在分流腔中的鋁塊，鑄錠和制品切取定尺斷料的鋸口消耗的鋁屑以及試模時消耗的鋁錠等。

技術廢品是鋁合金型材生產(chǎn)過程中因工藝不合理、設備出現(xiàn)問題，工人操作不當時產(chǎn)生的人為廢品。它和幾何廢品不同，通過技術改進、加強管理，可以有效的克服和杜絕技術廢品的產(chǎn)生。

1、鋁型材模具開模前，嚴格根據(jù)產(chǎn)品的每米單重，結(jié)構，產(chǎn)品要求，確認好的的擠壓機臺，在模具上從源頭抓成品率。 

2、模具設計一定要合理，這主要體現(xiàn)在，模具的出料穩(wěn)定，表面光潔度好，實用耐用，再則就是擠壓的夾層縮尾短。 

3、鋁型材擠壓生產(chǎn)要嚴格安排生產(chǎn)的工藝，模具的溫度，鋁棒的溫度要適中，同時在擠壓的時候要讓模具在生產(chǎn)一定的產(chǎn)量時卸下來，防止金屬疲勞，提高模具的壽命。

4、應該選擇優(yōu)良的鋁錠，鋁錠是生產(chǎn)鋁型材的原材料，選擇合金化、細化、均質(zhì)化的高質(zhì)量鋁錠，可以減少產(chǎn)品表面裂痕、氣孔、麻點等，提高產(chǎn)品成品率。

5、適當加大擠壓系數(shù)，提高擠壓成品率 。每個鋁材廠都有一系列擠壓機型，各廠家根據(jù)產(chǎn)品的擠壓比、冷床長度、制品外接圓直徑、擠壓筒長度和直徑等，合理確定制品將在哪臺擠壓機上生產(chǎn)。實踐證明，同樣規(guī)格的制品放在不同噸位的擠壓機上生產(chǎn)時，由于擠壓系數(shù)不同，對制品的組織、性能和生產(chǎn)效率有很大影響，其成品率也會產(chǎn)生差異。

提高鋁合金型材的成品率的關鍵就是要減少和消滅廢品。幾何廢品雖然是不可避免的，但可以設法使其降到下限低。技術廢品是人為因素，可以逐項分析加以消除，也可以使其降到下限水平。

提高模具設計、制造水平，減少試模次數(shù)，是提高成品率的重要技術措施。一般沒此試模都耗費1～3支鑄錠，使成品率降低0.5～1%，由于模具的設計，制造水平低，有的產(chǎn)品要修模、試模3～4次甚至更多次才能出成品，無形中使成品率降低2～5%,這不僅會造成經(jīng)濟損失，而且由于反復試模，會延長生產(chǎn)周期。

加強鋁型材擠壓模具及生產(chǎn)原始記錄的管理。模具卡及生產(chǎn)原始記錄是非常重要的，模具卡必須能真實顯示出模具氮化情況，維修情況，出材情況，原始記錄必須能真實顯示出，支重，鑄長、數(shù)量為下一次生產(chǎn)提供可靠依據(jù)。

一模多孔擠壓可以提高成品率。擠壓速度是擠壓工藝中一個重要的工藝參數(shù)，它關系到產(chǎn)品的好壞和生產(chǎn)效率的高低。擠壓速度不像掌握工藝溫度那樣，一種合金一種熱處理工藝基本上可以選定易個溫度，而擠壓速度是一個經(jīng)驗性很強的工藝參數(shù)。不同合金狀態(tài)不同斷面的型材，選用擠壓速度不同，同一種制品在擠壓過程中受溫度變化的影響，前后的擠壓速度也不相同。

通過加強首檢和過程檢驗降低廢品的產(chǎn)生。表面廢品如擦劃傷、桔皮、組織條文、黑斑、氣泡等，往往不是每一根制品全部出現(xiàn)。需要通過主機手、質(zhì)檢員、拉伸成品鋸切工序，互相檢查，共同監(jiān)督將表面存在的廢品調(diào)出。質(zhì)量管理是全員、全過程的管理，每個工序都必須把好質(zhì)量關，做到自檢、互檢、專檢相結(jié)合，才能有效的將技術廢品消滅在萌芽狀態(tài)。人為的控制和提高成品率。