擠壓速度是指制品的流出速度或擠壓機(jī)主塞向前移動(dòng)的速度。

在實(shí)際生產(chǎn)中制品的流出速度是通過(guò)調(diào)整撲：機(jī)主柱塞向前的速度來(lái)控制的。

擠壓速度是影響生產(chǎn)效率的重要因素，也影響產(chǎn)品質(zhì)量(如產(chǎn)品表面和尺寸等)，故合適的擠壓速度是至關(guān)重要的。

6063鋁合金型材擠壓速度(?？诹鞒鏊俣?范圍為9~60m/min，其中實(shí)心件為9~20m/min。

本文就影響擠壓速度的因素和如何控制擠壓速度作簡(jiǎn)單的分析。

一、影響速度的因素分析

擠壓速度的大小與合金種類、鑄錠狀態(tài)和尺寸、制品形狀、變形程度(或擠壓系數(shù))、變形溫度、工具(模具)結(jié)構(gòu)及工藝條件等因素有關(guān)。

1、鑄錠質(zhì)的影響

鑄錠質(zhì)量指標(biāo)主要是晶粒度一級(jí)，氫含量少(0.1 .mL/100g鋁以下)，渣少粒細(xì)(除掉0.008mm以上的渣粒)，金相組織均勻，無(wú)裂紋疏松、氣孔和元素偏析。

這樣鑄錠的塑性和變形性好，鋁型材擠壓力下降，擠壓速度提高。否則，會(huì)導(dǎo)致擠壓速度慢，模具耗損也大。

2、擠壓溫度的影響

金屬在擠壓時(shí)，隨著溫度的升高，金屬流動(dòng)性的不均勻性會(huì)增加。

在整個(gè)擠壓過(guò)程中，鑄錠在變形區(qū)的溫度也逐漸升高，且擠壓速度愈快，溫度也愈高，溫升可達(dá)100C左右。

當(dāng)變形區(qū)金屬溫度超過(guò)至高許可的臨界變形溫度時(shí)金屬將進(jìn)人熱脆狀態(tài)而形成擠壓裂紋。

因而，當(dāng)鑄錠溫度很高時(shí)，在擠壓過(guò)程中，必須逐漸降低擠壓速度。

6063鋁合金鑄錠一般預(yù)熱到480~520C，擠壓筒預(yù)熱到400~450C。

3、型材外形 

尺寸及形狀的影響凹型材的外形尺寸及幾何形狀對(duì)擠壓制品金屬流出速度的影響很明顯。

一般規(guī)律是：制品的幾何形狀簡(jiǎn)單、對(duì)稱性好、寬厚比小的制品相對(duì)可高一些；

相反，制品的幾何尺寸復(fù)雜、寬厚比大壁厚差懸殊、對(duì)稱性差的制品擠壓速度應(yīng)相對(duì)慢一些。

在相同條件下，制品壁厚越薄，制品沿截面變形越均勻，則產(chǎn)生擠壓裂紋傾向性越小，因而，擠壓速度可快些。

4、變形程度的影響

制品變形程度越大，所需擠壓力越大，同時(shí)金屬變形熱也越大，因而制品流出速度要慢一些；

反之，變形程度小，金屬流動(dòng)均勻，則擠壓速度可快一些。

5、模具結(jié)構(gòu)的影響

鋁合金型材擠壓時(shí)，采用何種類型模芯，由型材特點(diǎn)決定。

一般實(shí)心型材采用平面模，空心型材采用舌型或分流組合模。

對(duì)6063合金來(lái)說(shuō)，平模比舌型?；蚍至鹘M合模阻力小，因而擠壓速度可高一些。

對(duì)相同結(jié)構(gòu)的模芯，模芯工作帶越寬，合金與工作帶表面摩擦力越大，對(duì)制品表面產(chǎn)生的附加拉應(yīng)力越大，制品表面產(chǎn)生擠壓裂紋傾向越高，因而，擠壓速度需相應(yīng)降低。

其次，從金屬與模芯工作帶表面摩擦力角度考慮，模芯工作帶越硬、越光滑，擠壓速度應(yīng)快一些。

二、提高擠壓速度的新工藝

近代技術(shù)的發(fā)展出現(xiàn)了提高擠壓速度的新工藝，發(fā)展了等溫?cái)D壓、等壓擠壓、等速擠壓、高溫?cái)D壓、低溫?cái)D壓和氮冷擠壓等新擠壓工藝。

1、等溫?cái)D壓工藝

等溫?cái)D壓是通過(guò)自動(dòng)調(diào)節(jié)擠壓速度，使變形區(qū)內(nèi)的溫度保持在一一個(gè)恒定的范圍內(nèi)，以實(shí)現(xiàn)快速擠壓的目的，特別是有的設(shè)備還裝了微機(jī)裝置，達(dá)到自動(dòng)控制擠壓速度的目的。

2、低溫快速擠壓工藝

低溫快速擠壓溫度采用440~460C。

擠壓6063鋁合金采用430C，擠壓速度30~50 m/min，平模取上限，空心模取下限。

低溫技術(shù)是指進(jìn)模溫度，而出模溫度必須達(dá)到風(fēng)冷淬火至佳溫度范圍(515~525C)，否則型材的硬度和強(qiáng)度不合格。

如何在擠壓時(shí)達(dá)到應(yīng)有的出模溫度，這就是應(yīng)用該技術(shù)的訣竅所在。

3、高溫慢速擠壓工藝

高溫慢速擠壓溫度為500~520℃，在擠壓時(shí)決不能快。

這是因?yàn)椋黄湟怀瞿囟雀哂?25℃，風(fēng)冷不足時(shí)，制品往往產(chǎn)生大而粗的晶粒組織；

其二：鎂、硅不能完全固溶，合金硬度和強(qiáng)度低；

其三：分流組合模，如擠壓太快，溫度高，金屬供給不足，沿分流線形成疏松的組織，堿洗時(shí)容易被腐蝕暴露，影響后處理的型材質(zhì)量，所以擠壓速度要慢一些才好。

4、氮冷擠壓工藝

在擠壓過(guò)程中，將存于罐中的冷液氮引到擠壓模工作帶處。

其一可以減少制品與模芯工作帶的接觸摩擦力;

其二可以冷卻擠壓模和變形區(qū)，帶走變形熱，同時(shí)，模芯出口處被氮?dú)馑刂?，不僅減少了制品表面的氧化，而且減少了氧化鋁的粘結(jié)和堆積。

所以，氮冷擠壓不僅提高了制品的表面質(zhì)量，而且大大提高了擠壓速度。

三、結(jié)束語(yǔ)

擠壓速度是影響型材制品質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)效益的重要因素之一。

通過(guò)以上分析，在實(shí)際產(chǎn)生中，可以從以下幾方面來(lái)加以改善:

1、提高鋁合金鑄錠質(zhì)量，采用合適的擠壓工藝參數(shù)和質(zhì)量好的模具來(lái)提高制品質(zhì)量和效率。

2、生產(chǎn)中，操作工應(yīng)根據(jù)制品的形狀、尺寸大小、變形程度和模具結(jié)構(gòu)以及工藝參數(shù)，來(lái)適當(dāng)?shù)乜刂坪驼{(diào)整擠壓速度，從而提高產(chǎn)品質(zhì)量。

3、積極研究擠壓新工藝來(lái)提高制品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。