擠壓模具原因造生的大帽一般是模面不平導(dǎo)致剪切不凈，鋁逐步向外粘連后造成的，

同時(shí)這里需要明白一個(gè)概念——什么是固溶體？

固溶體是物體處于固體和液體轉(zhuǎn)換狀態(tài)時(shí)的一種特定形態(tài)。

幾乎都有臨界點(diǎn)，再硬的金屬也會(huì)成液體，甚至氣體和分子。

一、鋁型材擠壓溫度高產(chǎn)生的大帽：

擠壓溫度高會(huì)出現(xiàn)大帽實(shí)際生產(chǎn)中概率不高。

1、在擠壓尾部閉合力低時(shí)如果鎖緊壓力設(shè)定值偏低，

而型材“擠壓比”比較大而且出口壓力也大時(shí)就容易在筒模面被擠壓力和反作用力擠出。

如果此時(shí)棒溫過高，固溶鋁基偏向液化程度就高，則摩擦力降低滲透力加強(qiáng)。

2、筒模面不平有粘鋁或有缺損口，其原理同上。

區(qū)別在于此不會(huì)頻出大帽，是越來越多的粘鋁沒有控制好后集中爆發(fā)，只要操作得當(dāng)，還是可控的。

材質(zhì)越軟就越要注意鋁棒溫度上限控制，軟合金各合金相一般電位差相近，

流動(dòng)性好的同時(shí)對(duì)其它金屬（模具鋼---電位差）的粘性也足，

特別是高溫純鋁對(duì)鋼鐵粘合堪比502膠水，不懂如何控制，壓一棒出一帽的情況就會(huì)出現(xiàn)。

二、鋁型材擠壓溫度低產(chǎn)生的大帽：

如果壓力低則快速擠壓是不會(huì)出帽的，溫度低會(huì)出帽，

一般是出口壓力高擠壓困難時(shí)再加上亂操作過多中停，

或不全壓擠壓后壓不動(dòng)等因素共同造成的。

三、以下是幾個(gè)擠壓模具的原因可能導(dǎo)致擠壓大帽：

1、擠壓模具端面不平或有缺損口使鎖緊面有縫隙，鋁竄流。

因此模具缺損口要及時(shí)補(bǔ)焊，模面一定要銑平。

2、進(jìn)料腔外接圓太大（模距過短），模筒鎖緊面積就小，

進(jìn)料腔外接圓同筒壁距離正常留單邊10mm極限不少于5mm，

擠壓比過高的模具不要簡(jiǎn)單地只用擴(kuò)大分流腔的辦法來卸壓。

用這樣的擠壓模具生產(chǎn)時(shí)上下左右中心一定要對(duì)齊，防止模距再出現(xiàn)偏差。

3、擠壓模具沒有銑水口，

模具閉合面太大，單位面積受壓值偏小，小于出口壓力，

模面跑鋁粘鋁后剪切不凈，造成模面不平。

此種大帽很難做干凈。

注意筒面要適當(dāng)涂油不再粘鋁，模面的鋁是可多次剪切掉的，

在模面上筒的壓痕處可涂油，使模面跑鋁不粘模具，剪切切除。做到偶有小飛邊就算成功。

4、擠壓模具水口尺寸小于筒工作面尺寸，筒模閉合面積就小，也易損筒工作面。

注意小機(jī)模具改裝到大機(jī)臺(tái)時(shí)模具水口直徑同大筒工作面直徑的大小。

5、擠壓模具厚度不夠，擠壓筒受力在模套上了。

模具和模套厚度要符合前3后1原則，即模具導(dǎo)流面要突出模套1mm。

模套永遠(yuǎn)不直接受擠壓力的，否則，模套易損易變形。

6、模套和模具配合間隙過大，間隙內(nèi)粘鋁導(dǎo)致剪切不凈而使模面不平。

這種情況一般常見于從小機(jī)臺(tái)改裝過來的模具。

7、擠壓比過高，出口阻力大于擠壓力，鎖緊面不平，鋁從鎖緊面流出。

此種情況多數(shù)會(huì)發(fā)生悶車現(xiàn)象，可適當(dāng)提高棒溫和模溫，筒溫。

必要時(shí)可對(duì)模套甚至墊片作加溫處理后再上機(jī)生產(chǎn)，同時(shí)，可適當(dāng)減短棒長(zhǎng)，減少定尺。

鋁棒過短時(shí)可沖壓生產(chǎn)而不要一味增加棒溫，棒溫高也易出帽，也限制了速度的提升。